AIAG & VDA FMEA Handbook

Quali le principali novità

Scopo della seguente nota è di evidenziare quali sono i punti rilevanti contenuti in “AIAG & VDA FMEA Handbook” edizione 3 giugno 2019 ed accennare ai benefici di questi cambiamenti in termini di “robustezza”, “prestazioni”, “efficacia” ed “efficienza” del Processo FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). La nota si articola nei seguenti punti
1. INTRODUZIONE
2. PERCHÉ IL MANUALE FMEA È STATO RIVISTO
3. I MAGGIORI CAMBIAMENTI
4. OPPORTUNITÀ DI TRAINING

1. INTRODUZIONE

Per migliorare il Processo FMEA e per facilitare i fornitori dell’industria automobilistica a soddisfare i bisogni dei loro Clienti, AIAG e VDA hanno armonizzato i loro precedenti manuali co-producendo un unico Handbook.
Failure Mode and Effects Analysis è un metodo inter-funzionale, sistematico, qualitativo e analitico che ha l’obbiettivo di identificare, analizzare e mitigare i rischi tecnici relativi al prodotto ed al processo di fabbricazione in fase di progettazione e di ingegnerizzazione. La FMEA supporta anche le cinque fasi dell’Advanced Product Quality Planning (APQP) per migliorare la soddisfazione del Cliente enfatizzando la prevenzione dei difetti. Inoltre anche la IATF 16949 richiede che le Organizzazioni valutino il rischio all’interno di ogni fase dello sviluppo del Prodotto e del Processo.
Il maggior beneficio della FMEA, quando è usata correttamente, è di essere in grado di mitigare i rischi e, nello stesso tempo, di ottenere il bilanciamento dei costi che porta alla stabilità e alla crescita organizzativa.
Vengono così evidenziati gli obiettivi dello Sviluppo del Processo FMEA:
Identificare chiaramente le funzioni che un item, o un’attività, dovrebbero svolgere;
Identificare cosa potrebbe portare quell’item o attività a NON svolgere la funzione prevista;
Sviluppare un realistico profilo di rischio valutando la gravità di ciascuna modalità di guasto e la “robustezza” dei controlli di prevenzione e di rilevamento correnti;
Utilizzare il profilo di rischio come base per un migliore processo decisionale e intraprendere le azioni appropriate per soddisfare le aspettative desiderate.

2. PERCHÉ IL MANUALE FMEA È STATO RIVISTO

I fornitori che attualmente forniscono gli OEMs tedeschi o americani devono valutare i loro prodotti e processi di fabbricazione utilizzando rispettivamente l’approccio VDA oppure AIAG. La diversità dei metodi di sviluppo della FMEA e nelle tabelle che assegnano i “punteggi” per la Severity, Occurrence e Detection può generare confusione e richiede la duplicazione dei lavori per soddisfare i requisiti degli OEMs.
Il manuale FMEA è stato rivisto con in mente la sostenibilità dell’intera catena di approvvigionamento automobilistico. Lo scopo per cui è stato sviluppato il nuovo AIAG & VDA FMEA Handbook è di far applicare una metodologia “robusta” per orientare la progettazione del prodotto e del processo alla eliminazione del rischio, considerando contemporaneamente la complessità delle specifiche degli OEMs e delle normative e legislazioni correnti da un lato e la richiesta degli utilizzatori ad avere dei prodotti sempre più innovativi dall’altro.
Il nuovo Metodo FMEA è descritto in un unico manuale che fa tesoro delle “Best Practices” sia di AIAG che di VDA. Questo metodo utilizza un approccio “Process Oriented” per sviluppare sia la Design FMEA che la Process FMEA soddisfacendo le esigenze degli OEMs di entrambi i raggruppamenti (AIAG e VDA). Pertanto, l’applicazione del nuovo AIAG & VDA FMEA Handbook consente ai fornitori di focalizzare efficacemente il rischio tecnico durante il processo di sviluppo sia del prodotto che del processo sviluppando la DFMEA e la PFMEA in modo “robusto”, accurato e completo che soddisfi le esigenze di tutti i Clienti.

3. I MAGGIORI CAMBIAMENTI

3.1. Approccio 7-step
3.2. Miglioramento della Pianificazione e Preparazione della FMEA
3.3. Aumento dei “Criteria Specificity”
3.4. Action Priority (AP) sostituisce il Risk Priority Number (RPN)
3.5. Supplemental FMEA – MSR
Più precisamente:
3.1. Approccio 7-step
L’approccio fornisce un “Framework” per la documentazione dei rischi tecnici in modo:
Preciso, perché utilizza termini tecnici per descrivere le modalità di guasto e le loro potenziali cause;
Pertinente, perché le gli effetti dei guasti descritti sono le conseguenze tecniche delle modalità di guasto;
Completo, perché l’approccio di focalizzare l’item in discussione in relazione sia con il livello superiore che con il livello inferiore, consente una revisione completa dei rischi.
System Analysis
Failure Analysis & Risk Mitigation
Risk Communication
1 st Step
2 nd Step
3 rd Step
4 th Step
5th Step
6 th Step
7 th Step
Planning & Preparation
Structure Analysis
Function Analysis
Failure Analysis
Risk Analysis
Optimisation
Results Documentation

3.2. Miglioramento della Pianificazione e Preparazione della FMEA

Un’altra importante differenza è il miglioramento della fase di “Planning & Preparation”, il primo dei 7-Step di cui si parlava sopra. Sebbene la definizione dell’ “ambito” di riferimento sia sempre stata parte dello sviluppo della FMEA, il nuovo manuale gli conferisce maggior risalto. Ad esempio:
L’utilizzo del “Boundaries Diagram” per definire i limiti dell’analisi, cioè specificare cosa è incluso e ciò che non lo è);
L’uso dei 5T (FMEA InTent, Timing, Team, Task, Tools);
Preparazione di una “baseline FMEA”, un punto iniziale utilizzato per i confronti successivi, cui si aggiungano gli insegnamenti che si acquisiscono man mano (lesson learned);
Definizione chiara dei ruoli e delle responsabilità (Management, Technical lead, Facilitator, Team Members).
Un simile approccio riduce il tempo sprecato negli Step successivi per la mancanza di una completa comprensione nel Team di lavoro.

3.3. Aumento dei “Criteria Specificity”
Il nuovo AIAG & VDA FMEA Handbook prevede una maggior specificità nei “criteri” per determinare i “Livelli” di “Severity”, “Occurrence” e “Detection”. Per esempio sono ora inclusi nei criteri:
Considerazioni per la conferma dell’efficacia dei controlli “preventivi” e “rilevati”;
Conoscenze derivate da una maggior familiarità con il Prodotto ed il Processo;
Maturità conseguita sul metodo di “rilevamento”.

3.4. Action Priority (AP) sostituisce il Risk Priority Number (RPN)
La determinazione delle “Action Priority” prende in esame i “livelli” di “S=Severity”, “O=Occurrence” e “D=Detection” sia in modo individuale che in combinazione tra loro. Si indicano cosi tre livelli gerarchici di Rischio:
High
Medium
Low
Di conseguenza per un’Alta Priorità di Rischio è richiesto di specificare le azioni individuate per mitigare il rischio in termini di miglioramento dei controlli di prevenzione e di rilievo; oppure di giustificare perché gli attuali controlli sono adeguati.

3.5. SUPPLEMENTAL FMEA – MSR (Monitoring and System Response)
Viene aggiunto nel nuovo AIAG & VDA FMEA Handbook un approccio supplementare per la DFMEA che studia le potenziali failures che potrebbero aversi in conseguenza ad utilizzi particolari da parte del guidatore. Tali failure sono analizzate dal punto di vista degli effetti sul veicolo. In altri termini, il metodo verifica se un guasto può essere individuato o meno dal sistema oppure dal guidatore. L’individuazione delle failure durante l’utilizzo può essere usata per informare il guidatore.
Supplemental FMEA-MSR descrive i collegamenti tra la Design DFMEA e il Functional Safety (ISO 26262).
La FMEA MSR è parte opzionale della DFMEA.

4. OPPORTUNITÀ DI TRAINING

CUBO preparerà delle opportunità di formazione che si declineranno in
Corso di informazione sui cambiamenti introdotti da AIAG & VDA FMEA Handbook (1 giorno)
Corso di Formazione FMEA partendo da AIAG & VDA FMEA Handbook (2 giorni)
Percorsi di Formazione/Consulenza in Azienda per la gestione della transizione da AIAG FMEA 4th Edition a AIAG & VDA FMEA Handbook (modalità da concordare).
Maggiori informazioni possono essere fornite dopo aver potuto consultare e studiare il nuovo manuale. Le informazioni contenute nel presente documento si riferiscono alle informazioni avute da AIAG sulla versione provvisoria.