FMEA Failure Mode and Effect Analysis

Prevenire, rilevare e gerarchizzare i guasti

Gli interventi riparatori dei prodotti già immessi sul mercato producono effetti disastrosi sia per l’immagine aziendale che per i costi correlati alle riparazioni. La situazione assume proporzioni ancor più gravi se si è costretti ad effettuare una campagna di richiamo (Product Recall)!
L’esperienza ci dice anche che il costo per porre rimedio a un guasto è tanto più elevato quanto più tardi ci si accorge dell’errore. Ne consegue che, conducendo un’accurata analisi del progetto durante il concepimento di un prodotto, ci si mette al riparo da possibili guasti durante l’esercizio. Parallelamente un processo di fabbricazione “robusto” sarà in grado di garantire la ripetibilità nel tempo delle performance del prodotto e della sua affidabilità durante tutto il ciclo di vita.
La FMEA è un’attività preventiva (Risk Assessment) finalizzata ad evitare le modalità di guasto attraverso adeguate azioni portate avanti già in fase progettuale.
La FMEA si presenta come un approccio sistematico per l’identificazione dei rischi potenziali di un prodotto e, per essere efficace, necessita dell’apporto di competenze e conoscenze provenienti dalle esperienze maturate da tutte le funzioni aziendali (in particolar modo da: Product Development, Manufacturing, Purchasing, Sales e Quality).
Il metodo FMEA permette, inoltre, di capitalizzare le analisi dei rischi di precedenti realizzazioni (Lesson Learned) utilizzandole su nuove progettazioni.
Il metodo FMEA viene applicato: in fase di definizione del Progetto (DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis); in fase di approntamento del Processo (PFMEA – Process Failure Mode and Effect Analysis) ed in fase di verifica dei Macchinari (MFMEA – Machinery Failure Mode and Effect Analysis)
La FMEA comporta l’analisi del progetto secondo due passi fondamentali:

  • L’Analisi Funzionale, per definire quali sono le funzioni che il prodotto (o i suoi componenti) deve svolgere;
  • Le Modalità di Guasto, per determinare le situazioni che possono impedire al prodotto (o ai suoi componenti) di erogare le funzioni per le quali è stato realizzato.

Nella FMEA, per ogni potenziale guasto si individuano:

  • gli effetti che il guasto può provocare all’utilizzatore del prodotto (DFMEA) o agli operatori del processo e alla linea di produzione (PFMEA) associando all’effetto un indice si Severità (Severity);
  • Le cause che possono determinare il guasto e, attraverso un indice (Occurnce) la Probabiltà che che la causa si verifichi.
  • Infine, la Detection indica la difficoltà di rilevare il guasto in fase di progettazione e durante il processo.

Ad ogni indice è associato un valore da 1 a 10. La gerarchizzazione degli interventi da porre in atto è fornita da un Indice di Priorità di Rischio (RPN – Risk Priority Number) dato dal prodotto dei tre indici sopra descritti [ RPN = S x O X D ]. Partendo da RPN più elevati (avendo cura di focalizzare l’attenzione sui valori alti di Severity) si individueranno le Azioni Correttive per ridurre sempre più il rischio.
L’analisi fin qui condotta ha anche dato un peso alle criticità del nostro prodotto e del relativo processo individuando le caratteristiche speciali che devo costantemente monitorare (Control Plan) per tenere sotto controllo il processo produttivo.

Docenti:

Ing. Gianfranco Guerini Rocco o Ing. Alessandro Kokeny

Articolo di:
Ing.Gianfranco Guerini Rocco