La Guerra agli Sprechi

NON SOLO MACCHINE: LA GUERRA AGLI SPRECHI

Al giorno d’oggi dobbiamo conseguire più risultati con costi sempre minori dando ai clienti ciò che vogliono in maniera più precisa: prodotti a prezzi più ridotti e in tempi più brevi.

Questi risultati non si ottengono solo inserendo nuove macchine e/o nuovi impianti, ma si possono ottenere anche applicando il pensiero snello, il lean thinking, per far emergere gli sprechi più o meno occulti e/o tollerati.

LE ATTIVITA’ NELL’IMPRESA E GLI SPRECHI

  • Attività, processi, tempi e materiali superflui che creano veri e propri sprechi
  • Attività che creano valore aggiunto, cioè innalzano il valore del prodotto
  • Attività che non creano valore aggiunto, ma sono necessarie per la gestione dei processi

ORIGINE DEGLI SPRECHI MEZZI PER RIDURLI E/O ELIMINARLI

  • Produzione in eccesso (copertura scarti, errata programmazione, ecc…)
  • Applicazione teoria 6 Sigma

  • Affidabilità degli impianti

  • Manutenzione preventiva e predittiva

  • Tempi di set-up eccessivi
  • SMED – single minute exchange of die
  • Organizzazione del Posto di lavoro
  • Metodologia 5S
  • Ritardi approvvigionamento materiali
  • Gestione per processi

Vogliamo illustrare l’applicazione dei mezzi, iniziando dalle 5S e l’organizzazione dei posti di lavoro.

I MEZZI: LA METODOLOGIA 5S

La metodologia 5S presuppone che:

  1. Un ambiente sistemato in maniera pulita, organizzata e professionale aumenta l’efficienza degli impianti e la qualità dei prodotti;
  2. Un posto di lavoro pulito e ordinato rende il lavoro più piacevole e ne aumenta la sicurezza;
  3. Le eccezioni sono facilmente conformabili quando i processi sono ben organizzati e perfettamente definiti;

  4. I tempi di risposta vengono notevolmente ridotti;

  5. Il management visivo è un elemento importante per l’ottenimento di processi stabili.

Questa metodologia richiede l’applicazione di cinque fasi sequenziali, normalmente chiamate con la terminologia giapponese. Di seguito vengono elencate con la relativa traduzione in italiano:

SEIRI Separare
SEITON Riordinare
SEISO Pulire
SEIKETSU Standardizzare
SHITSUKE Sostenere

L’obiettivo finale delle 5S è ottenere processi standard soprattutto dal punto di vista della gestione dei posti di lavoro.

Le 5S sono quindi delle fasi da eseguirsi sequenzialmente. Di seguito le esaminiamo una alla volta:

  1. SEISI – Separare

Questa fase suggerisce di eliminare il superfluo, cioè tutto quello che non necessità.

Il materiale che si valuta inutile va raggruppato, identificato con una etichetta rossa e va depositato in una apposita area di scarto. Sull’etichetta va indicato il posto di lavoro da dove è stato rimosso e la data di rimozione. Occorre definire un processo tempificato per la rottamazione di questo materiale.

I materiali che si pensa possano essere utilizzati nel futuro vanno identificati con un’etichetta gialla e vanno comunque spostati in magazzino.

Restano quindi nel posto di lavoro solo i materiali necessari per eseguire le operazioni previste.

Il materiale va separato perché non ha significato dire che poi potrebbe servire, ma quando?

È evidente che il Red Tagging va eseguito regolarmente.

  1. SEITON – Riordinare

Un posto per tutto e tutto al proprio posto”; quando tutti i pezzi/materiali si trovano in posti stabilmente definiti, il tempo di attesa, movimentazione e trasporto viene ridotto in modo considerevole.

Ne consegue che occorre collocare gli oggetti in modo che:

  • Siano facili da trovare
  • Sia facile vedere un oggetto in uso o mancante
  • Sia facile vedere quanti oggetti sono disponibili
  • Sia facile individuare il posto, in modo che possano essere trovati, presi e rimessi a posto 30 secondi
  • Vengano utilizzati i principi ergonomici
  • L’area venga facilmente individuata

Infine occorre evidenziare tutto ciò che appartiene all’area identificandolo con un’etichetta permanente verde. Sull’etichetta va indicato dove si trova l’oggetto quando è in uso e dove viene posto quando non è in uso.

  1. SEISO – Pulire

Pulire significa identificare tutti gli oggetti non utilizzabili, quali utensili rotti, parti guaste degli impianti, troppo materiale nell’area, ecc. Questi oggetti vanno successivamente rottamati secondo le procedure in uso.

Pulire significa eliminare sporcizia e polvere ed eventualmente verniciare strumenti e strutture.

Pulire significa accertarsi che salute, ambiente, sicurezza, e manutenzione rispettano le regole.

Per ottenere questi obiettivi occorre:

  • Eseguire una pulizia generale
  • Controllare dettagliatamente le macchine/impianti per identificare quelle che creano sporcizia, polvere o anche inquinamento
  • Approfondire la conoscenza delle macchine/impianti per interpretare correttamente eventuali deviazioni e/o differenza di funzionamento
  1. SEIKETSU – Standardizzare

  • Standardizzare esige la definizione di cicli di lavoro che rispettano l’organizzazione dei posti di lavoro.
  • Standardizzare esige un piano definito per mantenere pulito il posto di lavoro sia nelle frequenze che nelle modalità di pulizia.
  • Standardizzare significa evidenziare tutte le eventuali anomalie e indicare le azioni per eliminarle.
  • Standardizzare significa anche indicare cosa fare quando si vogliano introdurre cicli diversi.

  • Standardizzare significa infine definire i piani di manutenzione preventiva o predittiva.

  1. SHITSUKE – Sostenere

Questa fase presuppone che tutti coloro che lavorano sostengano il processo, in quanto tutti devono essere sufficientemente istruiti e informati, per poter applicare la metodologia introdotta e quindi essere in grado di dare suggerimenti per un suo miglioramento.

Tutti i risultati vengono misurati e visualizzati.

CONCLUSIONI

Una corretta applicazione delle 5S porta ad avere posti di lavoro razionalmente organizzati per facilitare l’esecuzione dei cicli di lavoro previsti per il posto di lavoro stesso. Infatti tutto ciò che necessita per l’esecuzione di un certo ciclo di lavoro è allocato in posizioni ben definite, ben riconoscibili e facilmente raggiungibili, nel pieno rispetto dei principi di ergonomia.

Si evitano, così, tutte le dispersioni e i tempi morti.