SMED – Single Minute Exchange Of Die

NON SOLO MACCHINE: LA GUERRA AGLI SPRECHI
E la guerra agli sprechi continua prendendo in considerazione un altro elemento di debolezza, creatore di forti sprechi:, non sempre catalogati come tali e cioè l’attrezzaggio/ il set-up delle macchine/impianti
L’introduzione e l’utilizzo dei concetti base propri della filosofia che va sotto il nome di:
SMED – SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE

(cambio stampo in minuti ad una sola cifra)

aiuta a razionalizzare e ridurre drasticamente i tempi di attrezzaggio/set-u
Gli Obiettivi:
-Ridurre al minimo I tempi di attrezzaggio per aumentare la disponibilità degli impianti e delle macchine aumentando così la produttività e la flessibilità,
– eliminare gli errori di attrezzaggio,
-introdurre il miglioramento continuo.
Aumentare la flessibilità degli impianti, vuol dire ridurre i lotti in produzione (produrre solo quello che richiede il cliente), velocizzare la consegna, fornire una maggiore qualità.
La Metodologia
Per ottenere l’obiettivo occorre suddividere le operazioni di attrezzaggio/set – up in due categorie:
Set-up interno per tutte le operazioni che devono necessariamente essere fatte a macchina/impianto fermo,
-set-up esterno per tutte le operazioni che possono essere fatte a macchina funzionante.
Aumentare il set-up esterno significa ridurre drasticamente i tempi di fermata delle macchine/impianti.
In questo modo si possono ridurre i lotti in produzione e quindi le scorte e i costi di immagazzinamento, riducendo ritardi e migliorando la qualità.
Occorre procedere per passi successivi:
I° Passo
1- Analisi dettagliata e tempificata di tutte le fasi relative al set-up, dallo smontaggio di attrezzature, utensili, ecc utilizzati nella lavorazione precedente, al montaggio delle nuove attrezzature e utensili, alle prove e messa a punto e regolazione delle attrezzature, che richiedono a volte tempi elevati, e cioè fino all’inizio della nuova lavorazione.
Questo esame può essere ottenuto con dei filmati, in modo che le fasi più critiche possono essere riviste più volte, facilitandone l’interpretazione
L’analisi va fatta molto razionalmente, criticamente come se quel set-up lo si esaminasse per la prima volta. E quindi senza il pregiudizio che si è fatto sempre così
2 -Il set-up tradizionale è così suddivisibile:
2.1 -ricerca e preparazione del materiale, degli utensili e degli operatori necessari per la nuova operazione,
Per far questo è utile utilizzare una check-list oltre al ciclo di lavorazione per evitare di dimenticare qualche elemento. E’ ovvio che check-list e ciclo di lavoro sono strettamente univoci per un impianto/una macchina e per una famiglia di codici.
2.2 -Montaggio e smontaggio di attrezzi e utensili usati nell’operazione precedente),
2.3 -Misurazioni e calibrazioni varie,(ad esempio verifica pressione aria, lubrificazione, ecc),
2.4 – Avviamento di prova, esecuzione di parti e verifica eventuali anomalie, regolazioni successive per eliminarle, al termine delle quali iniziare la corretta esecuzione dell’operazione..
L’esperienza dice che la fase 2.1, da considerarsi set-up esterno, richiede mediamente dal 25 al 30% del tempo totale di set-up, mente la fase 2.4 è un set-up interno e può richiedere dal 40% al 60% del tempo totale di attrezzaggio.
II° Passo
1 – Separazione delle attività di set-up interno da quelle di set-up esterno, cioè netta separazione fra le attività che possono essere eseguite a macchina funzionante da quelle da eseguirsi a macchina ferma. Tutte le attività vanno riepilogate in una procedura scritta supportata da una check list che riporta tutti gli elementi /parti necessarie, al fine di ottenere la ripetitività e la disponibilità di elementi per studiare e introdurre migliorie.
Le attività da farsi a macchina funzionante sono il trasporto dal magazzino delle attrezzature e la verifica del perfetto stato di funzionalità delle attrezzature stesse. Va verificata anche la disponibilità delle utenze esterne.
2 – E’ il set-up interno che deve attrarre l’attenzione, perché, come si è accennato. nel set-up tradizionale richiede tempi, normalmente, eccessivamente lunghi.
III° Passo
Il terzo passo è orientato al miglioramento e razionalizzazione della fase 2.4 .
Occorre introdurre i concetti di STANDARDIZZAZIONE FUNZIONALE, che richiedono di focalizzarsi sulla standardizzazione dei soli elementi fondamentali per il set-up interno. In altre parole standardizzare funzionalmente significa rendere eguali, identici quei componenti, quei riferimenti che hanno un ruolo fondamentale nel set-up, per eliminare prove e messe a punto successive che creano scarti e perdita di tempo.Vanno anche introdotti tutti i sistemi di fissaggio rapido.
Esempio:
In un’azienda che produce parti in lamiera per auto, tutti gli stampi hanno gli stessi riferimenti, qualsiasi dimensione abbiano le parti da produrre, utilizzando evidentemente lo stesso coil, anche se lo sfrido in alcuni casi è più elevato.
Il cambio stampo richiede in totale 10’, in quanto tutti gli stampi hanno sulla pressa gli stessi punti di riferimento, quali, ad es. quelli per il centraggio e l’allineamento dello stampo stesso. Vengono quindi eliminati i pezzi di prova necessari per eseguire una corretta messa a punto dello stampo. In questo modo la pressa può iniziare a produrre appena lo stampo è correttamente fissato alla pressa stessa: non si hanno più le costose prove e messa a punto, con forte produzione di scarti.
L’APPORTO DI CUBO
CUBO può fornire:
– un breve corso introduttivo, mostrando semplici applicazioni di supporto e i principi di miglioramento continuo,
un successivo affiancamento come COACH al personale addetto agli attrezzaggi per accompagnarlo alla corretta applicazione del metodo, misurando, strada facendo, i vantaggi ottenibili e ottenuti.