APQP – Advanced Product Quality Planning

APQP Advanced Product Quality Planning – PPAP Production Part Approval Process

La complessità dei prodotti richiede che tutti coloro che intervengono nella catena di fornitura (supply chain) comprendano sia le caratteristiche dell’oggetto che i termini e le condizioni di resa in modo che ciò che consegneranno soddisfi il Cliente.
È necessario allora che il flusso di informazioni non deformi i contenuti ed i termini della fornitura passando dal Cliente a tutti i Fornitori di componenti, sottosistemi e sistemi. Questo è quanto avevano capito i tre grandi costruttori di automobili (Chrysler, Ford e General Motors) quando nel lontano 1988 affidarono all’ AIAG (Automotive Industry Action Group) il compito di mettere a punto degli strumenti che facilitassero il rispetto della qualità del prodotto finale.
Tra gli strumenti che AIAG¹ rese disponibili troviamo:

  • APQP – Advanced Product Quality Planning
  • PPAP – Production Part Approval Process

Questi strumenti si sono dimostrati così efficaci da essere applicati in moltissimi ambiti industriali oltre che nella filiera Automotive da cui aveva preso l’avvio. Infatti, in un mercato sempre più competitivo, le aziende devono fare del miglioramento continuo il cardine della loro strategia, alla ricerca di livelli d’eccellenza in termini sia di qualità attesa che di ricerca e sviluppo e di efficienza produttiva.
L’APQP si presenta come il metodo strutturato per la definizione e l’applicazione dei passi necessari ad assicurare che un prodotto soddisfi il Cliente. L’impegno del management dell’azienda, affiancato da un team di progetto multifunzione, assicura e facilita la comunicazione interna ed esterna per garantire, in modo trasparente e continuativo, che siano soddisfatte le richieste del Cliente e contemporaneamente rispettate la qualità, i costi ed i tempi stabiliti per l’esecuzione del progetto. L’ APQP sviluppa le funzioni di:

  • Pianificazione
  • Progettazione e svilluppo del prodotto
  • Progettazione e sviluppo del processo
  • Validazione del prodotto e del processo
  • Valutazione finale del prodotto e del processo

Le funzioni sopra indicate si sviluppano nel rispetto dei tempi previsti in momenti prefissati nel piano (milestones) ed in modo particolare nella validazione del:

  • Prototipo
  • Preserie
¹Gli altri strumenti sono:
  • FMEA – Failre Mode and Effects Analysis.
  • SPC – Statistical Process Control.
  • MSA – >Measurement System Analysis.
  • Lancio della produzione (SoP).

Il PPAP è lo strumento che da evidenza dello sviluppo della documentazione richiesta e viene portato avanti in parallelo con il processo APQP² fino al rilascio della produzione di serie. Lo scopo del PPAP è quello di fornire la prova che tutti i dati di progettazione tecnica del cliente e le esigenze specifiche siano correttamente comprese da parte dei Fornitori per l’intera supply chain e che il processo di fabbricazione abbia la potenzialità di eseguire i prodotti in modo coerente a queste richieste nel corso di un ciclo di produzione effettiva al tasso di produzione citato.
I requisiti per rendere evidente questo percorso si articolano in 18 punti e cioè:
1. Design Record
2. Engineering Change Documents
3. Customer Engineering Approval
4. Design-FMEA
5. Process Flowchart
6. Process-FMEA
7. Control Plan
8. Measurement System Analyses
9. Dimensional Results
10. Material- & Performance Test Results
11. Initial Process Capability Study
12. Qualified Laboratory Documentation
13. Appearance Approval Report
14. Sample Production Parts
15. Master Sample
16. Checking Aids
17. Customer Specific Requirements
18. Part Submission Warrant (PSW)

Con il rilascio del PSW il Fornitore riceve dal Cliente l’autorizzazione a fornire i prodotti che saranno secondo le sue specifiche richieste.

²Questo parallelismo è evidenziato in Ford dove i due tools confluiscono in un percorso unico denominato GPDS-SEP. 
Docenti:

Ing. Gianfranco Guerini Rocco – o Ing. Renato Fabbri

Articolo di:
Ing. Gianfranco Guerini Rocco